Standardisierung und Visuelles Management

Standards und deren visuelle Sichtbarmachung sind wichtige Kriterien bei der Verbesserung und Einhaltung der Effizienz von Arbeitsabläufen. Worauf zu achten ist, welche Punkte beachtet werden sollen und wie man die Visualisierung lösen kann, zeigt dieser Artikel.

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Standardisierung und Visuelles Management

Das zweite Element des GMPS: Standardisierung und Visuelles Management

Voraussetzung zur Steuerung von Produktionsabläufen mittels Standardisierung und Visuellen Managements ist die Schaffung von Ordnung, Übersicht und Sauberkeit durch die Anwendung der „5 S“ /Arbeitsplatzorganisation (siehe IHK-Niederbayerische Wirtschaft Ausgabe März 2005 und Netzwerk KVP).

Visuelles Management

Ziele, Erfolge und Abweichungen werden so für alle Mitarbeiter sofort sichtbar und zugänglich. Visuelles Management veranschaulicht die Gestaltung und Zustände von Arbeitsabläufen. Es ermöglicht die Einführung von klar definierten Kriterien zur Auditierung und leistet somit einen entscheidenden Beitrag in der Umsetzung von Verbesserungen.

Standardisierung

Ziel der Standardisierung ist es, Bewegungsabläufe und Prozesse so zu gestalten, dass alle Arbeitsabläufe im Gesamtsystem optimiert sind.

Ein standardisierter Prozess beschreibt die zum aktuellen Zeitpunkt effizienteste Methode, um ein optimales Arbeitsergebnis in gleichbleibender Qualität mit gleichem, optimalem Ressourceneinsatz zu realisieren, unabhängig davon, wer diese Leistung erbringt. Der aus einem standardisierten Prozess entwickelte Standard bleibt so lange aufrecht, bis eine bessere Lösung eine Veränderung fordert.

7 Schritte zur Standardisierung

Die 7 Schritte zur Standardisierung

  1. Genaue Analyse des Istzustandes
  2. Anwendung der vier Prinzipien der Bewegungsökonomie
  3. Überarbeitung I: Weitere Analyse durchführen und diese überarbeiten
  4. Unterteilen in die Hauptschritte
  5. Kritische Punkte identifizieren
  6. Überarbeitung II: Hauptschritte ausführen
  7. Unterlagen fertig stellen

Ziel des Visuellen Managements ist es, die Mitarbeiter schnell, übersichtlich und effizient zu informieren. Im Vordergrund steht dabei, dass Informationen im gesamten Unternehmen so kommuniziert werden, dass jede Person zu jedem Zeitpunkt in der Lage ist, jede beliebige Situation vor Ort zu beurteilen. Erkennbar muss sein, ob der Prozess seinem standardisierten Ablauf folgt oder ob eine Abweichung vorliegt. Erst die Sichtbarmachung dieser „Störungen“ ermöglicht das Auslösen von Maßnahmen zur Problemlösung.

Visuelles Management zur Produktionssteuerung

Ein guter Standard ist objektiv, einfach, eindeutig und verständlich formuliert. Er beschreibt die derzeit beste bekannte Methode, regelt welche Dienstleistungen oder Materialien von wem, wann, wo und in welchem Umfang bereitzustellen sind, um einen kontinuierlichen Arbeitsablauf sicherzustellen und seine Wiederholbarkeit abzusichern.

KennzahlenDie Dokumentation von Standards führt nur dann zur Sicherstellung und in weiterer Folge zur Verbesserung des Ablaufes, wenn sie kommuniziert und eingehalten wird und ihre Nachvollziehbarkeit gewährleistet ist. (Audio-)Visuelle Informationen nehmen wir erheblich leichter und schneller auf, als vergleichbare Inhalte in schriftlicher Form. Aus diesem Grund sind Visualisierungen durch Bilder, akustische Signale, Lichtsignale, usw. ein wichtiges Instrument beim Sichtbarmachen von Abläufen und bei der Gestaltung von Standards, um komplexe Zusammenhänge und Abläufe transparent zu machen.

Visualisierung von

  • Kennzahlen
  • Gruppenergebnissen, als Richtlinie für Mitarbeiter und zur Förderung des internen Wettbewerbs (Fehlzeiten, Produktivität, Qualität, Mitarbeiterqualifikation)
  • Zielen und Zielerreichungsgraden
  • Produktionsplanung
  • Beständen
  • Maßnahmenpläne
  • Umgesetzten Ideen
  • Bodenmarkierungen, Flächenbegrenzungen (einheitliche Farbgebung von Markierungen)
  • „Schattenbildern“ für Vorrichtungen und Werkzeuge

Die Elemente „5 S“ /Arbeitsplatzorganisation sowie Standardisierung und Visuelles Management sind unabdingbare Voraussetzungen für eine erfolgreiche Gestaltung und Umsetzung des Ganzheitliches Management- und Produktionssystems (GMPS).
Sie haben spezielle Fragen und Anregungen zu diesem Thema, dann rufen sie uns an!

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Alois MüllerNetzwerk KVP
Diplom-Ingenieur, Premiumexperte
Mein Name ist Alois Müller. Seit 12 Jahren beschäftige ich mich im Rahmen des Toyota Produktionssystems intensiv mit KVP (kontinuierlicher Verbesserungsprozess)/ Kaizen. Erfahrungen hierzu erwarb ich aus der operativen Umsetzung als Produktionsleiter …

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